Optimiza la producción de tu empresa con el Lean Manufacturing

Para poder competir en mercados internacionales, cada vez más pequeñas y medianas empresas comienzan a implementar nuevas técnicas de producción, como el modelo Lean Manufacturing.

¿Qué es Lean Manufacturing?

Si lo traducimos directamente, tenemos varios conceptos para definirlo: producción ajustada, manufactura esbelta, producción limpia o producción sin desperdicios.

La idea central sobre Lean Manufacturing es en realidad bastante simple: una filosofía de trabajo, cuyo objetivo es la eliminación de todo tipo de desperdicio, para así conseguir la máxima eficiencia en todos los procesos.

Entonces, sólo queda definir qué es el desperdicio. El desperdicio o desechos se definen como cualquier actividad que no añada valor desde la perspectiva del cliente, ni tampoco contribuyen a avanzar en el proceso de producción. Estos pueden ser: sobreproducción, tiempos de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, etc.

La buena noticia es que casi todas las empresas tienen oportunidad de mejorar con técnicas de Lean Manufacturing, utilizando únicamente los recursos y el tiempo necesario, para poder ofrecer productos de mayor calidad a costes significativamente más bajos.

Estos principios se pueden aplicar a cualquier negocio o proceso de producción, en cualquier industria. E incluso en menor escala, para organizar una oficina, espacio de trabajo o laboratorio.

Lean Manufacturing fue creado originalmente por Toyota para eliminar los desperdicios y la ineficiencia en sus operaciones de fabricación. El proceso llegó a tener tanto éxito, que se ha adoptado en otros sectores de todo el mundo.

Principios del Lean Manufacturing

El proceso de cinco pasos para implementar lean manufacturing es fácil de recordar, pero no siempre es fácil de lograr:

Valor. Las necesidades del cliente para un producto específico, o lo que es lo mismo, el objetivo final. Un aspecto esencial en este principio es entender quién es el cliente y qué quiere.

Flujo de valores. El siguiente paso es identificar el flujo de valores (todos los pasos y procesos involucrados en la creación de un producto específico) desde que se introduce la materia prima y se transforma, hasta que se entrega el producto terminado al cliente. El objetivo es identificar cada paso que no crea valor y encontrar la forma de eliminarlos.

Flujo. Después de eliminar los desperdicios, el siguiente paso es asegurarse de que los pasos restantes fluyen sin interrupciones, retrasos o cuellos de botella.

Pull. Una vez se ha fijado el esquema del flujo continuo en el proceso de trabajo, hay que introducir un sistema de producción Pull: producir a demanda del cliente (a menudo en semanas, en lugar de meses). Como resultado, los productos no necesitan ser fabricados por adelantado, ni almacenar los materiales, sin costos de inventarios y minimizando la sobreproducción.

Perfección. La realización de los anteriores pasos es un gran comienzo, pero el quinto paso es, quizás, el más importante: hacer que el pensamiento Lean y la mejora del proceso formen parte de su cultura corporativa. Es importante recordar que no es un sistema estático y requiere un esfuerzo y una vigilancia constantes para perfeccionarlo. Cada empleado debe participar en la implementación de Lean.

Beneficios del Lean Manufacturing

Los resultados pueden diferir entre empresas. Dependerá de dónde se empieza a aplicar y cómo se hace. Pero con un mínimo de compromiso y planificación, se pueden ver algunos de estos beneficios en un corto período de tiempo.

Reducción en costos de producción. Cada persona en el proceso trabaja de la manera más eficiente. El trabajo estandarizado asegurará que lo están haciendo correctamente siguiendo el mismo método cada vez. Esto conduce a un ahorro en costes de producción y una mayor eficiencia, reduciendo los tiempos de entrega.

Mejora de la calidad. Mediante técnicas de resolución de problemas, se ponen en marcha pruebas de error para fortalecer el proceso y prevenir la recurrencia de los errores. Como resultado, la calidad del producto se mejora.

Menos mano de obra. Se pueden hacer más cosas con menos personal.

Mayor eficiencia de equipo. Las instrucciones de trabajo y el trabajo estandarizado permiten a las personas conocer lo que tienen que hacer y cuándo. Esto hace que administrar un área sea mucho más fácil.

Disminución de los desperdicios. Al suprimir los valores innecesarios, habrá una disminución de los desperdicios,

Reducción de inventarios, y ahorro del espacio.

Eliminación de la sobreproducción. Al producirse bajo demanda, se reduce el tiempo de espera (retrasos), la sobreproducción y se optimizan todo los movimientos, incluidos el transporte y la logística.

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