El desafío ambiental del plástico tradicional

En 2023 la producción mundial de plásticos superó los 460 millones de toneladas y, sin embargo, solo un 9 % de los residuos plásticos se recicla eficazmente. El resto acaba mayoritariamente en vertederos, incineradoras o, peor aún, disperso en ecosistemas terrestres y marinos. Este desequilibrio entre producción y gestión de residuos sitúa al plástico convencional —duradero y difícil de degradar— en el centro de la crisis ambiental y obliga a replantear tanto los materiales como los procesos industriales.

El papel de la inyección de plástico en la economía circular

La inyección de plástico domina sectores como automoción, electrónica o envases gracias a su rapidez y precisión. La buena noticia es que la propia tecnología facilita el tránsito hacia la economía circular: las máquinas eléctricas consumen hasta un 40 % menos de energía que las hidráulicas tradicionales, según estudios recientes de ingeniería de procesos.  Además, optimizar el utillaje —especialmente el diseño y la fabricación de moldes de inyección— permite trabajar con polímeros reciclados a temperaturas más bajas y ciclos más cortos, reduciendo costes y huella de carbono sin sacrificar calidad.

Plásticos reciclados: una alternativa con historia

El PET de las botellas o el polipropileno de las cajas agrícolas llevan décadas reinsertándose en la cadena de valor. La clave está en la clasificación óptica con espectroscopía NIR, que separa polímeros, colores y aditivos para generar lotes homogéneos de alta pureza. Herramientas de certificación como RecyClass, que avala la trazabilidad y la compatibilidad de los envases con las plantas de reciclaje, aportan transparencia e impulsan la demanda de material secundario. Gracias a estos avances, el plástico reciclado ya no se limita a productos de baja exigencia: hoy es común en componentes de automoción, carcasas de electrodomésticos e incluso envases alimentarios de alta barrera.

Bioplásticos y materiales biodegradables: ¿realmente sostenibles?

Polímeros como PLA, PHA o almidones termoplásticos prometen desaparecer «por arte de magia», pero la realidad es más matizada. Para degradarse necesitan condiciones de compostaje industrial —60 °C y alta humedad durante varias semanas— que no se dan en el contenedor doméstico. Además, muchos bioplásticos compiten con cultivos alimentarios y carecen aún de canales de recogida diferenciados. 

Por ello, organismos como la UE sólo los consideran solución adecuada en aplicaciones donde facilitan la recogida de la fracción orgánica (bolsas compostables, cápsulas de café, etc.). Evaluar su Análisis de Ciclo de Vida completo, y no solo el final de uso, resulta imprescindible antes de sustituir masivamente los termoplásticos convencionales.

Estrategias sostenibles en planta: más allá del material

Cambiar de polímero es solo una parte de la ecuación. En la planta, cada kilovatio y cada gramo cuentan. La monitorización en tiempo real del consumo, la recirculación del calor de los grupos hidráulicos y los programas de mantenimiento predictivo pueden recortar la energía por pieza hasta un 40 %. 

Adicionalmente, el «zero-waste manufacturing» reincorpora coladas y rechazos al proceso, mientras que el diseño para desmontaje —por ejemplo, usar insertos roscados en lugar de soldaduras permanentes— simplifica la separación de materiales al final de la vida útil. Estas medidas, combinadas con rutas internas optimizadas y embalajes retornables, completan el círculo de la eficiencia.

Ejemplos concretos en Barcelona: implementación en fábricas como Freanel

El área metropolitana de Barcelona alberga un tejido industrial que ya aplica muchas de estas buenas prácticas. La fábrica de inyección de plástico Freanel S.A., fundada en 1983 y especializada en inyección de termoplásticos y desarrollo de moldes, opera en el barrio de Sant Andreu con una plantilla que ronda los siete empleados. Sus responsables han confirmado en entrevistas sectoriales que trabajan con materiales reciclados cuando las especificaciones lo permiten y que están evaluando la sustitución progresiva de prensas hidráulicas por eléctricas para mejorar la eficiencia energética. 

En paralelo, proyectos públicos como Projecte Xarxes de la Agència de Residus de Catalunya recogen redes de pesca en los puertos y las transforman en poliamida reciclada para uso industrial, evitando que estos residuos acaben en el mar. Empresas locales de compounding —entre ellas M&A Upcycling— convierten esa granza en materia prima para nuevas piezas técnicas, cerrando el círculo sin salir de la provincia. 

Frente al reto del plástico tradicional, la combinación de materiales reciclados de calidad, innovación en moldes, maquinaria cada vez más eficiente y cooperación entre administraciones y empresas demuestra que la economía circular es una meta alcanzable. Cataluña cuenta con el talento y la infraestructura para liderar este cambio; ahora toca escalar las soluciones y compartir resultados para que la sostenibilidad deje de ser un proyecto y pase a ser la norma.